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特种铝合金公司技术创新见功效

特种铝合金公司铸造车间积极践行公司提出的"降本压费、提质增效、扭亏增盈"奋斗指标，携带车间员工凝荟萃体智慧，弘扬集思广益、攻坚克难的创新心灵，通过精心设计、用心执行，不休实际、反复改进，耗时一月多，对现有两条出产线铝液溜槽进行了技术刷新。

原有溜槽工作道理是把铝液从混合炉眼引出后经溜槽端头导流管流入船型浇包，而后经分配器分流注入铸模。原有溜槽存在以下缺点：一是溜槽与船型浇包高度较高，铝液落差大造渣严沉，打渣量较多，铝损失较大。二是铝液流量的大幼决定铝锭大幼，运行时全凭员工随时调整调流杆与导流管之间的距离来节造流量，工作强度大。三是一旦调流杆出现问题，会造成铝液溢出溜槽、冒模、糊分配器等安全隐患。

针对原有溜槽存在的导流管亏损成本高、表表浮渣多、废品率高、安全隐患等缺点，车间宽泛征集员工定见和建议，决定在原有溜槽端头导流管处加装静置箱（长、宽、高：90*50*70cm），铝液出口孔径凭据铝锭（20kg±2kg）沉量设计，去掉导流管装置。并实时抽调人

力，加班加点，积极组织执行。

通过技术刷新后，成本用度较未改前显著降低。第一，降低铝液液位落差，削减浮渣产生，提高一次制品率，降低二次回炉烧损，每月可增长制品铝锭产量约1.5吨左右；第二，去掉导流管后每月可节约成本5000-7500元，年节约6-9万元；第三，由于流量不变，每

车间工人在进行制品铝锭打包

班次吨位不变的情况下可削减铝锭盘数4至5盘，每月节约钢带、卡子成本约6400--8000元，年节约8万至10万元；第四，降低员工劳动强度，解决了溜槽溢铝、冒模的安全隐患，提高了安全系数。

刷新过程中，车间员工在主任的携带下实事求是，不讲前提，不讲难题，以高度的主人翁心灵、敢于创新、艰苦实干、乐于贡献的心灵，为公司降本压费做出了贡献。

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